CMC (карбоксиметилцелюлоза) у паперовій промисловості є важливою добавкою, яка використовується для покращення якості та ефективності паперу. CMC є водорозчинною полімерною сполукою з хорошими властивостями регулювання в'язкості та відіграє важливу роль у виробництві паперу.
1. Основні властивості КМЦ
КМЦ є похідною целюлози, яка утворюється шляхом взаємодії гідроксильної частини целюлози з хлороцтовою кислотою. Має відмінну розчинність у воді та здатність регулювати в'язкість. КМЦ утворює в’язкий розчин після розчинення у воді, що робить його дуже корисним у різноманітних промислових застосуваннях.
2. Роль КМК в паперово-паперовій промисловості
У процесі виготовлення паперу CMC в основному використовується як клей, загусник і стабілізатор. Його функції включають:
2.1 Підвищення міцності паперу
CMC може ефективно посилити зчеплення та натяг паперу, а також покращити стійкість до розриву та стійкість до згортання паперу. Його механізм дії полягає в тому, щоб зробити папір міцнішим і міцнішим за рахунок посилення сили з’єднання між волокнами целюлози.
2.2 Покращення глянцю та гладкості поверхні паперу
Додавання CMC може покращити якість поверхні паперу та зробити поверхню паперу більш гладкою. Він може ефективно заповнювати прогалини на поверхні паперу та зменшувати шорсткість поверхні паперу, тим самим покращуючи глянець і адаптивність паперу до друку.
2.3 Контроль в'язкості пульпи
У процесі виготовлення паперу CMC може ефективно контролювати в’язкість целюлози та забезпечувати текучість і однорідність целюлози. Відповідна в’язкість допомагає рівномірно розподілити целюлозу, зменшити дефекти паперу та підвищити ефективність виробництва.
2.4 Поліпшити водоутримання м’якоті
CMC має хорошу водоутримувальну здатність і може зменшити втрату води целюлозою під час процесу формування. Це може зменшити усадку паперу та проблеми деформації, які виникають під час процесу сушіння, тим самим покращуючи стабільність паперу.
3. Регулювання в'язкості КМЦ
В'язкість CMC є ключовим параметром для її впливу на процес виробництва паперу. Відповідно до різних виробничих вимог, в'язкість CMC можна регулювати шляхом регулювання його концентрації та молекулярної маси. зокрема:
3.1 Вплив молекулярної маси
Молекулярна маса CMC безпосередньо впливає на її в'язкість. КМЦ з більшою молекулярною масою зазвичай має вищу в'язкість, тому КМЦ з високою молекулярною масою використовується в програмах, які вимагають високої в'язкості. Низькомолекулярна CMC підходить для випадків, коли потрібна менша в'язкість.
3.2 Вплив концентрації розчину
Концентрація розчину CMC також є важливим фактором, що впливає на в'язкість. Взагалі кажучи, чим вища концентрація розчину CMC, тим більша його в'язкість. Таким чином, у реальному виробництві концентрацію розчину КМЦ потрібно регулювати відповідно до конкретних вимог для досягнення необхідного рівня в'язкості.
4. Застереження при застосуванні КМЦ
Використовуючи КМЦ у процесі виробництва паперу, необхідно враховувати наступні моменти:
4.1 Точне співвідношення
Кількість доданого CMC слід регулювати відповідно до конкретних вимог паперу. Якщо додати занадто багато, це може призвести до занадто високої в’язкості целюлози та вплинути на виробничий процес; якщо їх недостатньо, очікуваний ефект може бути не досягнутий.
4.2 Контроль процесу розчинення
КМЦ необхідно розчинити в холодній воді, щоб уникнути деградації під час нагрівання. Процес розчинення слід повністю перемішувати, щоб забезпечити повне розчинення CMC і уникнути агломерації.
4.3 Вплив значення pH
На продуктивність КМЦ впливатиме значення pH. У виробництві паперу слід підтримувати відповідний діапазон pH, щоб забезпечити найкращий ефект CMC.
КМЦ відіграє важливу роль у паперовій промисловості, і її здатність регулювати в’язкість безпосередньо впливає на якість і продуктивність паперу. За допомогою правильного вибору та використання КМЦ міцність, блиск, гладкість та ефективність виробництва паперу можна значно покращити. Однак у реальному застосуванні концентрація та в’язкість КМЦ повинні бути точно відрегульовані відповідно до конкретних вимог виробництва, щоб забезпечити найкращий ефект.
Час публікації: 13 серпня 2024 р